想要申报智能车间和智能工厂，需要满足那些条件呢？

（一）智能车间

1. 智能装备广泛应用

数控化装备、机器人等自动化、智能化生产、试验、检测等设备台套数占车间设备台套数比例达到行业先进水平。

2. 车间设备互联互通

通过采用现场总线、以太网、物联网和分布式控制系统等信息技术和控制系统，建立车间内互联互通网络，车间内生产设备联网数占智能化、自动化设备总量的比例达到行业先进水平。

3. 生产线智能化改造

（1）离散型行业应用自动化成套装备、自动化成套控制系统，优化工艺流程，建设柔性智能制造单元，提升设备运转效率和产品质量稳定性；

（2）流程型行业应用智能仪表、数据采集和监控系统替代人工记录，关键生产环节工艺数据自动采集，实现基于模型的先进控制和在线优化。

4. 生产过程实时调度

生产设备运行状态实现实时监控、故障自动报警和诊断分析，生产任务指挥调度实现可视化，关键设备能够自动调试修复；车间作业计划自动生成，生产制造过程中物料投放、产品产出数据实现自动采集、实时传送，并可根据产品生产计划基本实现实时调整。

5. 物料配送自动化

生产过程广泛采用条码、二维码、电子标签、移动扫描终端等自动识别技术设施，实现对物品流动的定位、跟踪、控制等功能，车间物流根据生产需要实现自动挑选、实时配送和自动输送。

6. 产品信息可追溯

在关键工序采用智能化质量检测设备，产品质量实现在线自动检测、报警和诊断分析；在原辅料供应、生产管理、仓储物流等环节采用智能化技术设备实时记录产品信息，每个批次产品均可通过产品档案进行生产过程和使用物料的追溯。

（二）离散型智能工厂

1. 研发设计

（1）应用数字化三维设计与工艺设计软件进行产品、工艺设计与仿真，并通过物理检测与试验进行验证与优化；

（2）建立产品数据管理系统（PDM），实现产品设计、工艺数据的集成管理；

（3）建立试验数据管理系统（TDM），实现产品试验、测试、在线检测数据的管理；

（4）建立车间/工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型，仿真并优化产品生产流程，提高设备利用率、降低生产成本。

2. 生产制造

（1）普遍应用自动化、数字化、智能化的生产装备或生产线，建立车间级工业通信网络，实现系统、装备、零部件及人员之间的信息互联互通和有效集成；

（2）普遍应用人机界面（HMI）以及工业平板等移动终端，实现生产过程无纸化，人工操作工位建立防差错系统，适时给予智能提示，建立安灯系统（Andon），实现工序间的协作；

（3）建立生产过程数据采集和分析系统，实现生产进度、现场操作、质量检验、设备状态、物料传送等生产现场数据自动上传，并实现可视化管理；

（4）建立车间制造执行系统（MES），实现生产、质量、库存、设备维护等管理功能，提高设备利用率（OEE），减少非计划停机，实现生产过程的追溯，降低在制品库存；

（5）建立能源、环保、安全、应急等管理系统，实现相关数据实时上传、自动分析，并实现可视化管理。

3. 经营管理

（1）建立企业资源计划系统（ERP）、供应链管理系统（SCM）、客户管理系统（CRM），实现生产、采购、供应链、物流、仓库、销售、质量、成本等企业经营管理功能，科学配置资源，优化运行模式，改善业务流程，提高决策效率；

（2）建立产品全生命周期管理系统（PLM），改善产品研发速度和敏捷性，增强为客户量身定做产品的能力，最大限度满足客户需求。

4. 系统集成

（1）建立覆盖工厂的工业通信网络，构建互联互通的基础环境；

（2）现场数据采集和分析系统、车间制造执行系统（MES）与产品全生命周期管理（PLM）、企业资源计划（ERP）系统高效协同与集成，实现设计、生产、管理、服务各环节的互联，支持跨企业的业务协同。

5. 信息安全

（1）建立工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力；

（2）建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。

6. 新模式应用

（1）网络协同制造

——建立或应用网络化制造资源协同云平台，实现社会/企业/部门之间市场需求、创新资源、设计能力、制造资源、制造能力等的集聚与对接；

——实现基于云平台的设计、供应、制造和服务环节并行组织和协同优化；

——建立围绕全生产链协同共享的产品溯源体系，实现企业间的产品信息溯源服务。

（2）大规模个性化定制

——实现产品的模块化设计和个性化组合；

——建立基于互联网的个性化定制服务平台，通过定制参数选择、三维数字建模、虚拟现实或增强现实等方式，实现与用户深度交互，快速生成产品定制方案；

——应用大数据技术对用户的个性化需求特征进行挖掘和分析，为企业自身开展个性化定制提供决策支持；

——个性定制服务平台与企业研发设计、计划排产、柔性制造、营销管理、供应链管理、物流配送和售后服务等系统实现协同与集成。

（3）远程运维服务

——智能装备/产品配置有开放的数据接口，具备数据采集、通信和远程控制等功能；

——建立或应用智能装备/产品远程运维服务平台，并与企业的产品全生命周期管理系统（PLM）、客户关系管理系统（CRM）实现信息共享；

——智能装备/产品远程运维服务平台能够对装备/产品上传数据进行有效筛选、梳理、存储与管理，并通过数据挖掘、分析，向用户提供多种形式的远程服务；

——建立相应的专家库和专家咨询系统，能够为智能装备/产品的远程服务提供智能决策支持，并向用户提出运行维护解决方案。

（三）流程型智能工厂

 1. 研发设计

（1）建立产品数据管理系统（PDM），实现产品配方、产品工艺数据的集成管理；

（2）建立试验数据管理系统（TDM），实现产品试验、测试、在线检测数据的管理；

（3）建立工厂总体设计、工艺流程及布局数字化模型，仿真并优化产品生产工艺及流程，提高产品质量，降低生产成本。

2. 生产制造

（1）应用自动化、数字化、智能化的生产装备或生产线，实现系统、装备、原材料及人员之间的信息互联互通和有效集成；

（2）建立过程控制系统（Pcs），工厂自控投用率达到较高水平，关键生产环节实现基于模型的先进控制和在线优化；

（3）建立数据采集和监控系统，生产工艺数据自动数采率达到较高水平，实现原料、关键工艺和成品检测数据的采集和集成利用，建立实时的质量预警；

（4）建立制造执行系统（MES），生产计划、调度均建立模型，实现生产模型化分析决策、过程量化管理、成本和质量动态跟踪以及从原材料到产成品的一体化协同优化；

（5）建立能源、环保、安全、应急等管理系统，实现相关数据实时上传、自动分析，并实现可视化管理。

3. 经营管理

（1）建立企业资源计划系统（ERP）、供应链管理系统（SCM）、客户管理系统（CRM），实现生产、采购、供应链、物流、仓库、销售、质量、成本等企业经营管理功能，科学配置资源，优化运行模式，改善业务流程，提高决策效率；

（2）建立产品全生命周期管理系统（PLM），改善产品研发速度和敏捷性，增强为客户量身定做产品的能力，最大限度满足客户需求。

4. 系统集成

（1）建立覆盖工厂的工业通信网络，构建互联互通的基础环境；

（2）实现过程控制系统（PCS）、现场数据采集和监控系统、制造执行系统（MES）与企业资源计划（ERP）系统高效协同与集成，支持跨企业的业务协同。

5. 信息安全

（1）建有工业信息安全管理制度和技术防护体系，具备网络防护、应急响应等信息安全保障能力；

（2）建有功能安全保护系统，采用全生命周期方法有效避免系统失效。